在生（shēng）產的（de）時（shí）候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷（lěng）卻凝（níng）固成塑（sù）件，塑件尺寸要小（xiǎo）於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮（suō）性。 產生收（shōu）縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆（jiāo）口截（jié）麵尺寸 
不同的模（mó）具，其澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口封（fēng）閉時間，便於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度（dù）也較大，從而使收縮率降低（dī），反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化（huà）學（xué）結構（gòu）的變化 
有（yǒu）些塑（sù）料在成型過程中，其化學結構會發（fā）生變化，如（rú） 熱固性塑料在成型過程中，樹（shù）脂分子由線形（xíng）結構變為體形結構，而（ér）體形（xíng）結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積（jī）縮小，故產生（shēng）收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在（zài）模具型腔中冷卻速率快，脫模（mó）後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的時間越長，脫模後的收縮越大，如果一個塑件上壁（bì）厚有厚有薄，在脫模後則會有程度（dù）不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變化，這種變化會造成該處產生較大（dà）的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由於受到成型壓力和（hé）剪切力的作用， 各向（xiàng）異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響，成型後的塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐（zhú）漸變（biàn）小並重新分布，其結果引起（qǐ）塑件（jiàn）發生再（zài）收（shōu） 縮，這種收縮（suō）一般（bān）稱為後收縮。

5、塑膠製造（zào）時候塑料的熱脹冷縮（suō） 
絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑（sù）料原料熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件成型（xíng）的冷卻過程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收縮。