注塑成型工藝一般包括（kuò）：填充、保壓、冷（lěng）卻、脫模等4個階段（duàn），這（zhè）4個（gè）注塑（sù）成型工藝階段直接決定著製品的成型（xíng）質量（liàng），而且這4個注（zhù）塑成型工（gōng）藝階段是一個完（wán）整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是（shì）整個注塑（sù）循環過程中的第一步，時間從模（mó）具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約（yuē）95%為止。理論上，填充時間越短，成型（xíng）效率越高，但是實際中，成型時（shí）間或者注塑速度要受（shòu）到很多條件（jiàn）的製約。

（2）高速填充（chōng）。高（gāo）速填充時剪切率較高，塑料由於剪（jiǎn）切變稀的作用而存在粘度下（xià）降的情形，使整（zhěng）體流動阻力降低；局部的粘滯加（jiā）熱（rè）影響也會（huì）使（shǐ）固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的（de）體積大小。即在流動控製階段（duàn），由（yóu）於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很（hěn）大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱（rè）傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料（liào）補充速率較慢，流動較為緩慢，使（shǐ）熱傳導效應較為明顯，熱量迅（xùn）速為冷模壁帶走。加上較（jiào）少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動（dòng）阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分（fèn）子鏈排向幾乎平（píng）行流動波前。因此兩股塑（sù）料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時（shí）間不同，溫度（dù）、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結（jié）構強度（dù）較差。在光（guāng）線下（xià）將零件擺放適當的角度（dù）用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理（lǐ）。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微（wēi）觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的（de）強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因（yīn）為高溫情形下，高（gāo）分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此（cǐ）外高溫度區域兩股熔（róng）體的溫（wēn）度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差（chà）。

2、注塑成（chéng）型（xíng）工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓（yā）力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑（sù）料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經（jīng）填（tián）滿（mǎn）塑料（liào），背壓較高。在（zài）保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能（néng）慢慢地向前作微小移（yí）動，塑料（liào）的（de）流動速度也較（jiào）為緩慢，這時（shí）的流動稱作保壓（yā）流動。由於（yú）在保（bǎo）壓階段，塑料受模壁冷卻固化加（jiā）快，熔體（tǐ）粘度增加也很快，因此模具型（xíng）腔內的阻力很大。

在保壓（yā）的後期（qī），材料密度（dù）持（chí）續增大，塑件也逐（zhú）漸成型，保壓階段要（yào）一直持續（xù）到澆口固化封（fēng）口為止，此時保（bǎo）壓（yā）階（jiē）段的模腔壓（yā）力達到最（zuì）高值（zhí）。

在保（bǎo）壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓（yā）力較高區域，塑料較為密（mì）實（shí），密度較高；在壓力較低（dī）區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位（wèi）置及時間發生變化。

保壓（yā）過程中塑料流速極低，流動不再（zài）起主導作用；壓力為影響保壓過程的（de）主（zhǔ）要因素。保壓過程中塑料已經（jīng）充滿模腔，此時逐漸固化（huà）的（de）熔（róng）體作為傳遞壓力的介質。模腔（qiāng）中的壓力借助（zhù）塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需（xū）要（yào）適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情（qíng）形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣（qì）具有幫助作用；但若漲模力過大，易造（zào）成成型品毛邊、溢料，甚至（zhì）撐（chēng）開模（mó）具。因此在選（xuǎn）擇注塑機時，應（yīng）選擇具有足夠（gòu）大鎖模力的（de）注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設（shè）計非常重要。這是因為成型塑料製品隻（zhī）有冷卻固化到一定剛（gāng）性，脫模後才能避免塑料製（zhì）品因受（shòu）到外力而產生（shēng）變形。由於冷卻時間占整個成型（xíng）周期約70%～80%，因此設計良（liáng）好的冷卻係統可（kě）以大幅縮短成型時間，提高注（zhù）塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均（jun1）勻（yún）更會進一步造成塑料製品的翹曲（qǔ）變形（xíng）。

根據實驗，由熔體（tǐ）進入模具的熱量大體（tǐ）分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流（liú）傳遞到大氣中，其餘（yú）95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由（yóu）於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的（de）塑料通過（guò）熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷（lěng）卻液帶走。少（shǎo）數未被冷卻水帶走的熱量則（zé）繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成（chéng）型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷（lěng）卻（què）時間及脫模時間組成。其中以（yǐ）冷卻時間（jiān）所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直（zhí）接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫（tuō）模（mó）階段塑（sù）料製品溫（wēn）度（dù）應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導（dǎo）致的鬆弛現象或脫（tuō）模外力所造成的翹曲（qǔ）及（jí）變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚（hòu）。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言（yán），冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的（de）1.6次方成正比。即塑（sù）料製品厚（hòu）度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其（qí）冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及（jí）模（mó）架材料對冷（lěng）卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內（nèi）將熱量從塑（sù）料傳遞而出的效果越佳（jiā），冷卻時間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置方式。冷卻水管越靠近模腔（qiāng），管徑越大，數目越多，冷卻（què）