注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝（yì）階段直接決定著製品的成型質量（liàng），而且這4個注塑成型工藝（yì）階（jiē）段（duàn）是一（yī）個完整的連續過程。

1、注塑成（chéng）型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時（shí）間從模具閉合（hé）開始注（zhù）塑算起，到模具型腔填充到大約（yuē）95%為止。理論上，填（tián）充時間越短，成型效率（lǜ）越高，但是實際中，成型時間（jiān）或者注塑速度（dù）要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速（sù）填（tián）充時剪切（qiē）率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在（zài）粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚（hòu）度變薄。因此在流動控（kòng）製階段，填充行為往往取（qǔ）決於待填充（chōng）的體積大小。即在流動（dòng）控製階段，由於高（gāo）速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低（dī），局部（bù）粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速（sù）率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效（xiào）應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶（dài）走。加上較少量的粘（zhān）滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄（báo）處（chù）的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子（zǐ）鏈排向幾乎平行（háng）流動波前。因此兩股塑料熔（róng）膠（jiāo）在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加（jiā）上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將（jiāng）零件擺放適當的角（jiǎo）度用肉眼觀察，可以發現（xiàn）有明顯的接合線產（chǎn）生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微（wēi）觀結構的鬆散，易造成應力（lì）集中（zhōng），從而（ér）使得該部（bù）分的強度降低而發生斷裂。

一般而（ér）言，在高溫區產生熔接（jiē）的熔接痕（hén）強度較佳，因為高溫（wēn）情形下，高分子鏈活（huó）動（dòng）性較佳，可以互（hù）相穿透纏繞（rào），此外高溫度區域兩（liǎng）股熔體的溫度較（jiào）為接（jiē）近（jìn），熔體的熱性質幾乎（hū）相同，增加了（le）熔接區域的強度；反之（zhī）在低溫區域，熔接強度（dù）較差。

2、注塑成型工藝保壓階（jiē）段

保壓階段的作（zuò）用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料（liào）密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓（yā）較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅（jǐn）能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動（dòng）速度（dù）也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密（mì）度持續增大，塑件也逐漸成型（xíng），保壓階段要（yào）一直持（chí）續到澆口固化封口（kǒu）為（wéi）止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相（xiàng）當高，塑料呈（chéng）現部（bù）分可壓縮（suō）特性。在壓力較（jiào）高區域，塑料較為密實，密（mì）度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成（chéng）密度分布隨位（wèi）置及時間發生變化。

保壓過程（chéng）中（zhōng）塑料流速極低，流動不再起主導作（zuò）用；壓力為影（yǐng）響保壓過程的主要因（yīn）素。保壓過程中塑（sù）料已經充滿（mǎn）模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力（lì）借（jiè）助塑（sù）料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨（qū）勢，因此需要適（shì）當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常（cháng）情（qíng）形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣（qì）具有幫（bāng）助作用；但若漲模力過大，易（yì）造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在（zài）選擇注塑機時，應選擇具有足（zú）夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象（xiàng）並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻（què）係統的設計（jì）非（fēi）常重（chóng）要。這是因為成型塑料（liào）製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避（bì）免（miǎn）塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成（chéng）型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅（fú）縮短（duǎn）成型時間，提（tí）高注塑生產率，降低成本。設計不（bú）當的冷卻係統會使成型（xíng）時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由（yóu）熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔（róng）體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻（què）水管的作用（yòng），熱（rè）量由模（mó）腔中的塑料通過熱傳導（dǎo）經模架（jià）傳至冷卻水管，再（zài）通過熱對流被冷卻液帶走。少數（shù）未被冷卻（què）水帶走的熱量則繼續在模具中傳導（dǎo），至接觸外界後散溢於空氣中（zhōng）。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫（tuō）模時間組成。其中以（yǐ）冷卻時間所占比（bǐ）重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將（jiāng）直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至（zhì）低於塑料（liào）製品的熱變形溫度，以（yǐ）防止塑（sù）料製品因殘餘（yú）應（yīng）力導致的鬆（sōng）弛（chí）現象或脫模（mó）外力所造（zào）成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑（sù）料製品（pǐn）壁厚。製品（pǐn）厚（hòu）度越大，冷卻時間越長（zhǎng）。一般而言，冷卻時間約與（yǔ）塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成（chéng）正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍（bèi）。

（2）模（mó）具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材（cái）料熱傳導係數（shù）越高，單位時間（jiān）內將熱（rè）量從塑料傳（chuán）遞而出的效果越佳，冷卻時間也越（yuè）短。

（3）冷卻水管配置方式（shì）。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻