注塑模具製造過（guò）程中常見故障的解決方案，注塑模具的結構形式和加工質量直接影響塑件的質量和生產（chǎn）效率。注塑模具製造過（guò）程中的故障有很多種。以下是幾種常見故障的解決方案。

澆口脫模困難：在注塑過（guò）程中（zhōng），澆口粘在澆口套上，不易（yì）脫落。開模時，產品有裂紋損壞。另外，操作人員在脫（tuō）模前必須用銅棒將其從噴嘴中敲出使其鬆（sōng）動，這嚴重影響了生產效率。造成這種故障（zhàng）的主要（yào）原因（yīn）是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。另外，材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形（xíng）或損壞，水口球麵弧度太小，導致澆口材料（liào）在此處產（chǎn）生（shēng）鉚頭。澆口套錐孔加工難度（dù）大，應盡量（liàng）采用標準件。如果需要自己加工，還應製作（zuò）或購買專用（yòng）鉸刀。錐孔需（xū）要磨削到Ra0.4以下。此外，設置澆口拉杆或澆口頂出機構。

導柱損（sǔn）壞：導柱在注塑模具中主要（yào）起導向作用，保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下（xià）都不會相互接觸，導柱不能作為受力部件或用於定位。在以下（xià）幾種情況下，動模和定模在注（zhù）射時會產生巨大的橫向偏轉（zhuǎn）力：當塑件壁厚不均（jun1）勻時，材料通過厚壁的流量大，壓力大（dà）在這裏（lǐ）生成;塑件的側麵是不對稱的，例如具有階梯分型麵的模（mó）具，相對兩（liǎng）側的背壓不相等。

動、定模偏移：對於大型注（zhù）塑模（mó）具，由於各方向的（de）填充率不（bú）同，以及（jí）裝（zhuāng）模時注塑模具（jù）自重（chóng）的影響，會出現動、定模偏移（yí）。在這些情（qíng）況下，注射時導柱會受到橫（héng）向偏移力，開（kāi）模時導柱表麵會粗糙和損壞。東（dōng）莞市馬馳科注塑模具（jù）廠為了解決上述問題，在模（mó）具分型麵的四個（gè）側麵各增加一個高強度定（dìng）位（wèi）鍵。方（fāng）便有效的方法（fǎ）是使用圓柱鑰匙。導孔與分型麵的垂直度非（fēi）常重要。加工過程（chéng）中動、定模夾緊（jǐn）到（dào）位，鏜床一次精加工，可保證動、定模孔的同心度（dù），將垂直度誤差降到較低（dī）。這此外，導柱（zhù）和導（dǎo）套的熱處理硬度必須（xū）符合設計要求。

動模板彎曲：注塑模具（jù）注射時，型（xíng）腔內的熔融塑料產生巨大的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注（zhù）塑模具製造商（shāng）有（yǒu）時（shí）不注（zhù）意（yì）這個問題，經（jīng）常改變原來的設計尺寸，或者用低（dī）強度的鋼板代（dài）替動模板。在帶頂（dǐng）杆（gǎn）頂杆的注塑模具中，由於兩側座之（zhī）間的跨度大，注射時模板向下彎曲。因此，活動模板必須采（cǎi）用鋼材，厚度足夠，不（bú）得使用A3等低強度鋼板。必要時可在活動模板下設置支撐柱或支撐塊，以減（jiǎn）少模板厚度，提高（gāo）承載能力（lì）。

注塑（sù）模具製造過程中常見故（gù）障（zhàng）的解決（jué）方案，精密注塑模具根據澆注係統類型的不（bú）同可分為三種。熱流道模具，熱（rè）流道（dào）係統又稱熱流道係統，主要（yào）由熱澆道套、熱流道板、溫控電箱等組成。我們常見的熱流道係統有單點熱澆口和多點熱澆口兩種。單點熱澆口采用單熱澆口套筒將熔（róng）融塑料直（zhí）接注入型腔，適用（yòng）於單型腔單澆口的塑料模具;適（shì）用於單腔多（duō）點進料或多腔模具（jù）。這（zhè）類注塑模具的（de）結構與精澆口大致相同，比較大的區（qū）別（bié）是流（liú）道在一個或多個恒溫的熱流（liú）道板（bǎn）和（hé）熱噴嘴中（zhōng），沒有冷料脫模，而流道和澆口直接在產品上，所以流道不需要脫模。在價格更高、產品要求更高（gāo）的情況下，設（shè）計加工難度大，模具成本較高。