模具（jù）的（de）結構雖然由於塑料品（pǐn）種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類（lèi）型等不同而可（kě）能千變萬化，但是基（jī）本結構是一致的。模具注塑機（jī）主要由澆注係統、調溫係統、成型（xíng）零件（jiàn）和結構零（líng）件組成。其中（zhōng）澆（jiāo）注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並（bìng）隨塑料和製品而變化，是塑模中最複（fù）雜，變化最大，要求加（jiā）工光潔度和精度最高的部分。

注塑（sù）模具由動模和定模兩（liǎng）部分組（zǔ）成，動（dòng）模（mó）安裝（zhuāng）在注射成（chéng）型機的移動模板上，定模（mó）安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和（hé）型腔，開模時動模和定模分離以便（biàn）取出（chū）塑料製品。為（wéi）了（le）減少繁（fán）重的模（mó）具設計和製造工作量，注塑模（mó）大多采用了標準（zhǔn）模架。
澆注係統
澆注係統是指塑料（liào）從射嘴進入型腔前（qián）的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。
澆注係統又稱流道（dào）係統，它是（shì）將塑（sù）料（liào）熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主（zhǔ）流道、分流道、澆口和冷（lěng）料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生（shēng）產效率。
主流道
它是模具中（zhōng）連接注塑（sù）機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於（yú）噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接（jiē）不準（zhǔn）而（ér）發生的堵截（jié）。進口（kǒu）直徑根據製（zhì）品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物（wù）的脫模。
冷料穴
它是（shì）設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部（bù）兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流（liú）道或澆（jiāo）口的堵塞。如果冷料一旦（dàn）混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模（mó），其底部（bù）常由脫模杆承（chéng）擔。脫模杆的頂（dǐng）部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉（lā）出主流（liú）道贅物。
分流道
它是多槽（cáo）模中連接（jiē）主流道和各個（gè）型腔的通（tōng）道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫（tuō）模和（hé）模具製（zhì）造（zào）的難易都有影響。
如果按相等料量的流（liú）動來說，則以圓形截麵的流道阻力最（zuì）小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流（liú）道必須開設在兩半模上，既費工又不（bú）易對準。
因此，經常采用的是梯形或半圓形（xíng）截麵的分流道，且（qiě）開設在帶有脫（tuō）模杆（gǎn）的一半模具上。流道表麵必須拋光以（yǐ）減（jiǎn）少流動阻力提供較快的充模速（sù）度。流道（dào）的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數（shù）熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度（dù）均不超（chāo）過8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要（yào）的前提下應盡量減小截麵積（jī），以增加分流道贅物和延長冷卻時間。
澆口
它是接通主（zhǔ）流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以（yǐ）與主流道(或（huò）分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是（shì）整個流道係統中截麵積最小的部分（fèn）。澆（jiāo）口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。
澆口的作用是：
A、控製料流速度：
B、在注射中可因（yīn）存於（yú）這部分的熔（róng）料早（zǎo）凝而防止倒流（liú）：
C、使通過的熔料受（shòu）到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於（yú）製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的（de）截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜（yí）短，這不僅基於上述作用，還因為（wéi）小澆口變大較容（róng）易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外（wài）觀（guān）的地方。

澆口尺寸的（de）設計應考慮到塑（sù）料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組（zǔ）件統稱為成（chéng）型零（líng）件。
各個成型零件常有專用名稱（chēng）。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成製品內部形狀（zhuàng）(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模（mó）)。設計成型零件時首先要根（gēn）據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使（shǐ）用要求來確定型腔的總體結（jié）構。
其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫（tuō）模方式（shì）。
最後則（zé）按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間（jiān）的組合方（fāng）式（shì）。塑料熔體進（jìn）入型腔時具有很高的壓（yā）力，故成型零件要進行合理地選（xuǎn）材及強度（dù）和剛度的校核。
為保（bǎo）證塑料製品（pǐn）表麵的光潔美觀（guān）和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度（dù）Ra>0.32um，而（ér）且（qiě）要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐（nài）腐（fǔ）蝕的鋼材製造。
調溫（wēn）係（xì）統
為了滿足注射工（gōng）藝對模具溫（wēn）度的要求，需要有調（diào）溫係統對模具的溫度進行調節（jiē）。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係（xì）統（tǒng）使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開（kāi）設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量;模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽（qì）外，還可在模具內部和周圍安裝電（diàn）加熱元件。
成型（xíng）零件
是指（zhǐ）構成製品形狀的各種零件，包括動（dòng）模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製（zhì）品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔（qiāng）便構成了模（mó）具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯（xīn）和凹模由若幹拚（pīn）塊組（zǔ）合而成，有時做成整體，僅（jǐn）在易損壞（huài）、難加工的部位采用鑲件。
排氣（qì）口
它（tā）是在模具（jù）中開設（shè）的一種槽形出氣口（kǒu），用以（yǐ）排出原有的（de）及熔料帶入（rù）的氣體。熔料注入型腔時，原存（cún）於型腔內的空氣以及（jí）由（yóu）熔體帶入的氣體必須（xū）在料（liào）流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使（shǐ）製品帶有氣孔、接不良（liáng）、充模不滿，甚至積（jī）存空氣因受（shòu）壓縮產生高溫而（ér）將製品（pǐn）燒傷。
一般（bān）情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在（zài）塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排（pái）氣孔不（bú）會有很多熔料滲出，因為（wéi）熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以（yǐ）防熔料意（yì）外噴（pēn）出傷（shāng）人（rén）。此外，亦（yì）可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模（mó）板與型芯的配合間隙等來排氣。
結構零件
它是指構成模具結構（gòu）的各種（zhǒng）零（líng）件，包括：導向、脫模、抽芯以及（jí）分型的（de）各種零件。
如前後夾（jiá）板、前後扣模板、承（chéng）壓板、承（chéng）壓（yā）柱、導向柱、脫（tuō）模（mó）板、脫模杆及回（huí）程杆等。
1.導向（xiàng）部件
為（wéi）了確保動模和定模在合模時能準（zhǔn）確（què）對中，在模具中必（bì）須設置導向部件。在注塑模中通常采（cǎi）用四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需（xū）在（zài）動模和定模上分別設置互相（xiàng）吻合的內、外錐麵來輔助定（dìng）位。
2.推出機構（gòu）
在開模（mó）過程中，需（xū）要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推（tuī）出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複（fù）位杆在（zài）動、定模合模時使推板複位。
3.側抽芯機構
有些帶有側凹或側孔（kǒng）地塑料製品，在被推出以前（qián）必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要（yào）在模（mó）具中設置側抽芯機構。

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