注塑機注射成型的核心過程是（shì）充模（mó）。塑料熔體充填模腔時的流動模型(流動狀態（tài）)決定著製（zhì）件的凝聚態結構和表觀結構(如結晶、分子取向、熔合均勻（yún）性等)，最終影響製件的使用性（xìng）能。

塑料熔體從澆口進入型（xíng）腔（qiāng）的正常充模方式應該（gāi）是後續熔體推（tuī）進熔體前緣，逐漸擴展，橫跨型腔平麵直至抵達型腔內壁，充滿整個型腔。充模流動的非正（zhèng）常形式是（shì）噴射流和滯流充模形式。噴射流和（hé）滯流表現（xiàn）為充模（mó）開始時熔體以較大的動（dòng）能，通過澆口噴射入型（xíng）腔（qiāng），分別形成熔體珠滴和細絲狀直接噴射到澆口對麵的型腔壁麵上，後續的充模過程又如擴散流動那樣。充模時發生不正常流動形式的流動會使熔（róng）體產生分離和熔合，形成較多的熔體熔（róng）接縫，給製件性能帶（dài）來不利影響。

影響熔體充模流動（dòng）形（xíng）式的因素有（yǒu）：熔體溫度、模具溫（wēn）度、注射壓力、注射速度以及模（mó）具型腔的空間大小、澆口尺（chǐ）寸和位置。

采用色料充模注塑法和透明模具觀察法（fǎ），觀察不同工藝（yì）條件下熔體充模流動的形式變化。色料充模注塑法是（shì）在透明原料樹脂中（zhōng）混入不同顏料，注射成型試樣，觀（guān）察製品上的流痕花紋，根據流痕花紋判斷（duàn）是正常的鋪展式（shì）充模流動，還是（shì）非正常的（de）充模（mó）流動。透明模具觀察法是（shì）采用透（tòu）明（míng）模具，直接觀察充模流（liú）動特點的方法。

注塑機的工作原理：借助螺杆(或柱塞)的推力，將已塑（sù）化好的（de）熔融狀態(即粘流態)的（de）塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取（qǔ）得製品的工（gōng）藝（yì）過程。

注射成型是（shì）一個循環的過程，每一周期主（zhǔ）要（yào）包括：定量加料—熔融塑化—施壓注（zhù）射—充模冷卻（què）—啟模取件。取出塑件後又（yòu）再閉模，進行下一個（gè）循環。

注塑機的（de）動作程序

噴嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴後退→冷（lěng）卻→開模→頂（dǐng）出→退針→開門→關門→合（hé）模→噴嘴前進。

一般注塑機包括注射裝置、合模（mó）裝置、液壓係統和電氣（qì）控製係統等部分。

注射成（chéng）型的基本（běn）要求是塑化、注（zhù）射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高（gāo），相應地在模腔中產生很高的壓力(模腔內（nèi）的平均壓力一般在20~45MPa之間（jiān）)，因此必須（xū）有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。

預塑動（dòng）作選擇

根（gēn）據預塑（sù）加料前後（hòu）注（zhù）座是否後（hòu）退，即（jí）噴嘴是否離開模具，注塑機一般（bān）設（shè）有三種選擇。

(1)固定加料：預塑前（qián）和預（yù）塑後噴嘴都始終貼進模具，注座（zuò）也不移動。

(2)前加料（liào）：噴嘴頂著模具（jù）進行預塑加料，預塑完畢，注座（zuò）後（hòu）退（tuì），噴嘴（zuǐ）離開模具。選（xuǎn）擇這種方式（shì）的目的是：預塑時利用模具注射孔抵住（zhù）噴嘴，避免（miǎn）熔料在背壓較（jiào）高時從噴嘴（zuǐ）流出，預塑後可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產生熱量（liàng）傳遞，影響它們（men）各自溫度的相對穩定。

(3)後加料：注射完成後，注座後退，噴嘴離開模具然後（hòu）預塑（sù），預塑完注座再前進。該動作適用於加工成型溫度特別窄（zhǎi）的塑料，由於噴嘴（zuǐ）與模具（jù）接觸時間短，避（bì）免了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。注射壓（yā）力選擇

注塑機的注射壓力由（yóu）調壓閥進行調節，在調（diào）定壓力的（de）情（qíng）況下，通（tōng）過高壓和低壓油（yóu）路的通斷，控製前後（hòu）期注射壓力的高低。

普通中（zhōng）型以（yǐ）上的注塑機設（shè）置有三種壓（yā）力選擇，即高（gāo）壓、低壓和先高壓後（hòu）低壓（yā）。高壓注射是（shì）由注射油缸通入（rù）高（gāo）壓壓力油來實現。由於壓力高，塑料從一開（kāi）始就在高（gāo）壓、高速狀態（tài）下進（jìn）入模腔。高壓注射時塑料入模（mó）迅速，注射油缸壓力表讀數上升（shēng）很快。低壓注（zhù）射是由注射油缸通入低壓壓（yā）力油來實現的（de），注射過程壓力（lì）表讀數上升緩慢，塑料在低壓（yā）、低速下進入模腔。先高壓後低壓是根據塑料種類和模具的實際要求從（cóng）時（shí）間（jiān）上來控製（zhì）通入油缸的壓力油的壓力高低來實現的。

為了（le）滿足不同塑（sù）料要求有不同的注射壓力，也可（kě）以采用更換不同直徑的螺（luó）杆或柱塞的方法，這樣既滿（mǎn）足了注射壓力，又充分發揮了機器的（de）生產能力。在大（dà）型注塑機中往往具（jù）有多段注（zhù）射（shè）壓（yā）力和多級注射速度控製功能，這（zhè）樣（yàng）更能保證製品的質量（liàng）和精度（dù）。

注射速度的（de）選擇

一般注塑機控製（zhì）板上都有快速—慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓係統中設有一個大流量油泵和一（yī）個小流（liú）量泵同時運行（háng）供油。當油（yóu）路接通大流（liú）量時，注塑機實現（xiàn）快速開合模、快速注射等（děng），當液壓油路隻提供小（xiǎo）流量（liàng）時，注塑機各種動作就緩慢進行。

頂出形式的選擇

注（zhù）塑機頂出形式有機械頂出和液壓頂出（chū）二種（zhǒng），有的還配有氣動頂出係統，頂出次數設有單次和多次二（èr）種。頂出動作（zuò）可以是（shì）手動，也可以是自動。頂出動作是由（yóu）開模停止限位（wèi）開關來啟動（dòng）的（de）。

合模控製

合模是以巨大的機械推（tuī）力將模具合緊，以（yǐ）抵擋注塑過程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具發（fā）生的巨大張開（kāi）力。

注塑機的合模結（jié）構（gòu）有全液壓式和機械連杆式。不管是那一種結構形式（shì），最後都是（shì）由連杆完（wán）全伸直來（lái）實施合模（mó）力的。連杆的伸直過程是（shì）活動板和尾板撐開的過程，也是四根拉杆受力被拉伸的過程。

開模控製

當熔融塑料注射入模腔內（nèi）及至冷卻完成後，隨著便（biàn）是開模動作，取出製品。開模過程也分三個階段。第一階段慢速開模，防止製件在模腔內撕裂。第二階段快速開模（mó），以（yǐ）縮短開模時間。第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的衝擊及振動。

注塑工藝條件的控製

注射速度的程序控製

注射速度的（de）程（chéng）序控製是將螺杆的注射行程分為3~4個階段，在每個階段中（zhōng）分別使用各自適當的注（zhù）射速度。在熔（róng）融塑料剛開始通過澆口時減慢注射速度，在充模（mó）過程中（zhōng）采用高（gāo）速注射，在充模結束時減慢速度。采用這樣的方法（fǎ），可以防止溢料，消除流痕（hén）和減少（shǎo）製品的（de）殘餘應（yīng）力等。

低速充模（mó）時流速平穩，製品尺寸比較（jiào）穩定，波動較小，製品內應（yīng）力低，製品內外各向（xiàng）應力趨於一致(例如將某聚碳（tàn）酸脂製件浸入四氯（lǜ）化碳中，用高速注射成型的製件有開裂傾向，低速的不開裂)。在較為緩（huǎn）慢的充模（mó）條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫（wēn）差大，有助於避免（miǎn）縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現分層（céng）和結合不良的熔接痕，不但影響外觀（guān），而且使機（jī）械強（qiáng）度（dù）大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速（sù）充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下（xià）降得少，黏度下（xià）降得也少，可（kě）以采用較低的注射壓（yā）力（lì），是一種熱料充模態（tài）勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度，消除（chú）了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部（bù）分能保證豐滿。但容易產生製品發胖起泡（pào）或製件發黃，甚至燒傷變焦，或（huò）造成（chéng）脫模困難，或出現充模不均的現象。對（duì）於高黏（nián）度塑料有可能導致熔體破（pò）裂（liè），使製件表麵產生雲霧（wù）斑（bān）。

下（xià）列情況可以（yǐ）考（kǎo）慮采用高（gāo）速高壓注射：(1)塑料黏度高（gāo），冷卻速度快（kuài），長流程製件采用（yòng）低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;(2)壁（bì）厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料能量大（dà）量消耗以前立即進入型（xíng）腔的;(3)用玻璃纖維增強的塑（sù）料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得（dé）到表麵光滑而均勻的製件，必（bì）須采（cǎi）用高（gāo）速高壓注射（shè）的（de）。

對高級精密製品、厚壁（bì）製件、壁厚變化大（dà）的和具有較厚突緣和筋的製件（jiàn），最好采用多級注射，如二級、三級、四級（jí）甚至五（wǔ）級。

注射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控（kòng）製分成為一次注射壓力、二次（cì）注射壓力(保壓)或三（sān）次以上（shàng）的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當（dāng），對於防止模內壓力過高、防止溢料（liào）或缺料等都是非常重要的。模製品的（de）比容取決於保壓階段澆口封閉時（shí）的熔料壓力和溫度。如果（guǒ）每次從保壓切換到製品冷卻（què）階段的壓力和溫度一致，那麽製品的比容就不會發（fā）生改變。在恒（héng）定的模塑溫度下，決定製品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。

螺杆背壓和轉速的（de）程序控製

高背壓可以使熔料獲得強（qiáng）剪切，低轉速也會使塑料（liào）在機筒內得到較長的塑化（huà）時間。因（yīn）而目前較多地使（shǐ）用（yòng）了對背壓和轉速同時進行程序設計的控（kòng）製。例如：在（zài）螺（luó）杆（gǎn）計量全行程先高轉（zhuǎn）速、低背壓，再切換到較低轉速（sù）、較高背壓，然（rán）後（hòu）切換（huàn）成高背壓、低轉速，最後在（zài）低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔（róng）料的壓力得到大部分的（de）釋（shì）放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了（le）螺杆計量（liàng）的（de）精確程度。過高的背壓（yā）往（wǎng）往造成著色劑變色程度增大;預塑機構和機筒螺杆機械磨損增大;預塑（sù）周期延長，生產效率下降;噴嘴容易發生流涎，再（zài）生料量（liàng）增加;即使采用自鎖式噴嘴，如果背壓高（gāo）於設計的彈簧閉鎖壓力，亦會（huì）造成疲勞（láo）破壞。所以，背壓壓力（lì）一定要調得恰（qià）當。

隨著（zhe）技術（shù）的進步，將小型計算（suàn）機納入注（zhù）塑機的控製係統，采（cǎi）用計算機來控製（zhì）注塑過程已成為可能。

注塑成型前的準備（bèi）工作

成型前的準備工作可（kě）能包括的內容很多，如：物料加工性能的檢驗(測定塑料的流動性、水分含量等);原料加工（gōng）前的染色和選粒;粒料的預熱和幹燥;嵌件的清洗和預（yù）熱;試模和料筒清洗等。

原料的預（yù）處理

根據塑料的特性和供料情況（kuàng），一般在成型前應對原料的外觀和工藝性（xìng）能進行檢測。如果（guǒ）所用的塑料為粉狀（zhuàng），如：聚氯乙烯（xī），還應進行配料和幹混;如果製品有著色（sè）要求，則可加入適量的著色劑或色母料;供應的粒料往往含有不（bú）同程度的水分、溶劑及其它易揮發的低分子物，特別是一些具有吸濕傾向的塑料含（hán）水量總是（shì）超過加工所允許的限度。因此，在加工前必須（xū）進行幹燥處理，並測定含水量。

嵌件的預熱

注射成型製品為了裝配及強度方麵（miàn）的要求，需要在製品中嵌入（rù）金屬嵌件。注射成（chéng）型時，安放在模腔中的冷金屬嵌件（jiàn）和熱塑料熔體一起冷卻時，由於金屬和塑料收縮（suō）率的顯著不同，常常使嵌件（jiàn）周圍產生很大的（de）內應力(尤其是像聚苯乙烯等（děng）剛性鏈的高聚物更多顯著)。這種內應力的存在使（shǐ）嵌件周圍出現裂紋，導致（zhì）製品的使用性能大（dà）大（dà）降低。這可以通（tōng）過選用熱膨（péng）脹係數大的金屬(鋁、鋼等)作嵌件，以及將嵌件(尤其是（shì）大的金（jīn）屬嵌（qiàn）件)預熱。同時，設計製品時（shí）在嵌件周圍安排較大的厚（hòu）壁等措施。

機（jī）筒的清洗

新購進的注塑機初用之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換（huàn）顏色或發現塑料中有分解（jiě）現象時（shí），都需要對注塑機機筒進（jìn）行清洗或拆洗。

脫模劑的選用

脫模劑是能使塑料製品易於脫模的物質。硬脂酸鋅適用於除聚酰胺外的一般（bān）塑料;液體石蠟用於聚酰胺類的塑（sù）料效果較好;矽油價格昂貴，使用麻煩，較少用。

使（shǐ）用脫模劑應控製適量，盡量少用或不用。噴塗（tú）過量（liàng）會影響製品外觀（guān），對製（zhì）品的彩飾也會（huì）產生不良影響。

注塑製品產生缺陷的原因及（jí）其處理方法

在注塑成型加（jiā）工過程中可能由於原料處理不好（hǎo）、製品或模具設計不合理、*作工沒（méi）有掌握（wò）合適的工藝*作條件，或者因機械方麵的原因，常常使製品產生注不滿、凹陷（xiàn）、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化（huà）等缺（quē）陷。

對塑料製品的評價主要有三個（gè）方麵，第一是外觀質（zhì）量，包括完整（zhěng）性、顏色、光澤等;第二是尺寸和相對位置間（jiān）的（de）準確性;第三是與用途相應的機械性能（néng）、化學性能、電性能等。這些質量要求又根（gēn）據製（zhì）品使用場合（hé）的不同，要（yào）求的尺度也不同（tóng）。

螺杆塑化能力是指當背壓為（wéi）零、螺杆轉速最大時（shí）單位時（shí）間內所能提供的熔料量（liàng）。

評價螺杆設（shè）計水平，可以通過檢測其塑化能力（lì）以及螺（luó）杆轉（zhuǎn）速、背壓和功率消耗等對塑化能力的影響敏（mǐn）感程度。在設計螺杆時，希望螺（luó）杆直徑能盡（jìn）可能（néng）小，螺杆能承受的轉速盡可能高，從而達到塑化能力高、塑化質量好。

注（zhù）塑機（jī）的塑化能力決定了注塑機的生產（chǎn）能力和生產效率。根（gēn）據注射螺杆塑化機理，由於螺杆間歇性（xìng）工作和塑化時螺杆軸向移動以及注射時螺槽內物料的運動等作用，形（xíng）成（chéng）了塑料在螺槽內的熔融（róng）過程為（wéi）非穩態過程，表現出熔料軸向溫差大、螺杆的塑化能力和功率消耗不穩（wěn）定。

螺杆塑化時，背壓對塑化（huà）能力的影（yǐng）響是顯著的，在（zài）螺杆塑化過程中，當（dāng）增大注射油缸的回（huí）泄阻力(背壓增大)時，即（jí）增大螺杆均化段前部熔料的壓力，使反向流量增加，塑化能力相應降低。

背壓增大，螺杆驅動功率也將增大，螺杆轉速與塑化能力成正比，而螺杆（gǎn）的驅動功率又正比於塑化能力，所以螺杆的驅動功率（lǜ）與螺（luó）杆轉速（sù）成正比。

模具（jù）溫度（dù）均勻（yún），提高模（mó）溫時，對注射成型工藝和製品性能有（yǒu）如下影響：

有利於熔體充模流動，充模壓力略微（wēi）降低;

冷卻（què）時間延長，所需保壓時間延長，成型周期也延長;

製品脫模困難，結晶性聚（jù）合物結晶度增高(製品密度提高)，後收縮減少，製品收（shōu）縮率增大;

製品表麵光亮程度（dù）提（tí）高，製品內大分子定向程度減（jiǎn）少，內應力降低;

衝擊強度下降模具溫（wēn）度不均勻：製品收縮不均勻，從而（ér）造成製品產生內應力，翹曲變形（xíng）及應力開裂。模溫過（guò）低（dī）導致（zhì）熔體（tǐ）流動性降低（dī），充模不滿或產生熔接痕強度低。製品內存（cún）在較大內應力則（zé）易產（chǎn）生翹曲變形或應力開（kāi）裂。

標題：注塑模具（jù）成型原理（lǐ）和注塑工藝準備條件 網（wǎng）址：http://www.chgwy.cn/server/show/id/1253.html

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文章關鍵（jiàn）詞：注塑加工_注塑模具廠（chǎng）家_深（shēn）圳塑（sù）膠注塑開模