塑膠的注塑成型工藝過程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四個階段，這四個階段直接決定著製品的成型質量，而且這四個階段是（shì）一個完整的連（lián）續過程。

一

填充階段

填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從（cóng）模具閉合開始注塑（sù）算（suàn）起，到模具型腔填充到大（dà）約（yuē）95%為止。理論上，填充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

充時間越短成型效率越高，但是（shì）實際中，成型時間或者（zhě）注塑速（sù）度要受到很多條件的製約。

高速填充時剪切（qiē）率較高（gāo），塑料由於剪切變稀的作用而存在（zài）粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部（bù）的粘滯加熱影響也會（huì）使（shǐ）固化曾厚度變薄。因此在（zài）流動控製階（jiē）段，填充行為往往取決於待填（tián）充的體積大小。即在流動控（kòng）製階段，由於高（gāo）速（sù）填充，熔體（tǐ）的剪（jiǎn）切變稀效果往往很大，而薄壁的冷（lěng）卻作用並不明顯，於是速率（lǜ）的效用占（zhàn）了上風。

低（dī）速填充，熱傳導控（kòng）製低速填（tián）充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱（rè）傳導效應較（jiào）為明顯，熱（rè）量迅速為冷膜壁帶走。加上較少量的粘滯（zhì）加熱現（xiàn）象，固化（huà）層（céng）厚度較（jiào）厚，又（yòu）進一（yī）步增加（jiā）壁部較薄處的流動（dòng）阻力。

由於噴泉流（liú）動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩（liǎng）股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高（gāo）分子鏈互相平行；加上兩（liǎng）股熔膠性質各異（在膜腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造（zào）成熔膠交匯區域在微觀上結構強度極差。在光線下將零（líng）件擺放適當的角（jiǎo）度用肉（ròu）眼觀察，可以發現有明顯的結（jié）合線產生，這就是熔（róng）接痕的形成機理（lǐ）。熔接痕不僅（jǐn）影（yǐng）響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆（sōng）散，易造成應力集（jí）中，從而使得部分的強度降低而發生斷（duàn）裂。

一般而（ér）言（yán），在高溫區產生（shēng）熔接的熔接（jiē）痕強度極佳，因此高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩（liǎng）股熔體的溫度較為接近，熔（róng）體的熱性質幾乎相同，增加（jiā）了熔接區（qū）域的強度，反之在（zài）低（dī）溫區域，熔接強度較差。

二（èr）

保（bǎo）壓階段

保（bǎo）壓階段的作用是（shì）持續施加壓（yā）力，壓實熔體，增加塑料密度（dù），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿（mǎn）塑（sù）料，背壓較高。

在（zài）保壓壓實過（guò）程中，注（zhù）塑機螺杆僅能慢慢（màn）地向前做微小移動，塑料的流動速度（dù）也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動（dòng）。由於在保壓階段，塑（sù）料受模壁（bì）冷卻固化加快，熔體粘度增加也很（hěn）快，因此模具型（xíng）腔內（nèi）的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑料也逐漸成型（xíng），保壓階（jiē）段要一直持續到澆口固化封口（kǒu）為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓（yā）階段，由於壓力相當高，塑料呈現（xiàn）部分可壓縮特性。在壓力較高的區域，塑料較為密實，密度較高；在（zài）壓力較低區域，塑料（liào）較為疏鬆，密度較低，因此造成（chéng）密度分布隨為止及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速（sù）較低（dī），流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要（yào）因素。

保壓過（guò）程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體（tǐ）作為傳遞壓力的介質（zhì）。

模腔中的壓力借助塑料傳遞（dì）至膜壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需要（yào）適當的索模力進行索模，漲模力在正常情形下會微（wēi）微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；

但若漲模力過大，易造成成（chéng）型品毛邊（biān）、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇（zé）注塑機時，應選（xuǎn）擇具（jù）有足（zú）夠大索（suǒ）模力的注（zhù）塑機，以防止漲模現象並能有效（xiào）進行保（bǎo）壓（yā）。

三

冷卻階段

在注塑成型（xíng）模具中，冷卻（què）係統的設計非常重（chóng）要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化（huà）到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型周期（qī）約70～80%，因此設計良好的（de）冷卻係統可以大（dà）幅度縮短成型時間，提高注（zhù）塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係（xì）統會使成型時間拉長，增加成本；冷切不均勻會更進一步造成塑（sù）料製品（pǐn）的翹曲變形。

根（gēn）據實驗，由熔體進入模具的（de）熱量大體分兩部分散發，一部分有（yǒu）5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導（dǎo）到模（mó）具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水（shuǐ）管，再通過熱對（duì）流被冷卻液（yè）帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼（jì）續在模（mó）具中傳導，至接觸外界後散佚在空氣中。

注塑成型的成型首期由合模時（shí）間、填充時間、保壓時間、冷（lěng）卻時間及脫模時間組（zǔ）成。其中以冷卻時（shí）間所占比重最大，大約為（wéi）70～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料（liào）製品成型周期長短及產量大小。

脫模階段（duàn）塑料製（zhì）品溫度應冷卻至低於（yú）塑料製品的熱變形（xíng）溫度，以防（fáng）止塑料製品因殘餘應力導致的（de）鬆弛現（xiàn）象或（huò）脫模外力所（suǒ）造成的翹曲及變（biàn）形。

四

脫模階段

脫模是一個注塑成型循環中的（de）最後一個環節。雖然製品已經冷（lěng）卻成型，但脫模（mó）還（hái）是對製品的質（zhì）量有很重要（yào）的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均（jun1），頂（dǐng）出時引起產品變形等缺陷（xiàn）。

脫模的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設（shè）計模具（jù）時要根據產（chǎn）品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保（bǎo）證產品質量。

對於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置應盡量（liàng）均勻，並且位置應選在脫模阻力最大（dà）以及塑件強度和（hé）剛度最大的地方，以免塑件變形損（sǔn）壞 。

而脫料板則一般用於深腔薄壁容器以及不允許有推杆痕跡（jì）的透明製品的脫模，這種結構特點是脫模裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留（liú）痕跡。

免責聲明：

1、文章部分（fèn）文字與圖片來源網絡，如有問題請及時聯係我（wǒ）們。

2、因編（biān）輯需要，文字和圖片之間亦無必然聯係，僅供參考（kǎo）。涉及轉載 的所有文章、圖片、音（yīn）頻視頻文件等資料，版權歸（guī）版權所有人所（suǒ）有。

3、本文（wén）章內容如無意中（zhōng）侵犯（fàn）了媒體或個人的知識產（chǎn）權，請聯係我們立 即刪除，聯係方式：請郵件發（fā）送至faq@szgobest.com。

標題：什麽是塑膠注塑成型工（gōng）藝？ 網址：http://www.chgwy.cn/server/show/id/507.html

*本站所有（yǒu）相（xiàng）關知識僅供大家參考、學習之用，部分來源（yuán）於互聯網，其版權均歸原作者及網站所有，如無意侵犯您的權利，請與小編聯係，我們將會在第一時間核實（shí），如情況（kuàng）屬實會在3個（gè）工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章（zhāng）關鍵（jiàn）詞：塑膠注塑模具,塑膠注（zhù）塑,深圳塑膠注塑模（mó）具,塑膠模具（jù）開模（mó）