注射模（mó）塑缺點和反常現象最終集中在注塑製（zhì）品的質量上反映出來。注塑（sù）製品缺（quē）點可分成（chéng）下列幾（jǐ）點：

（1）產品注射不足（zú）；

（2）產品溢邊；

（3）產品凹痕和氣泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發脆；

（6）塑料變（biàn）色；

（7）產品（pǐn）有銀絲、斑（bān）紋和流（liú）痕；

（8）產品澆口處混濁；

（9）產品翹（qiào）曲和（hé）收縮；

（10）產品（pǐn）尺寸不準；

（11）產品粘貼模內；

（12）物料粘貼流道；

（13）噴（pēn）嘴流涎。

下麵一一敘述其產生的原因及克服的辦法。

⒈怎樣克服產品注射不足

產（chǎn）品注料不足往往由於物料在未充滿型腔之前即已固（gù）化，當然還有其他多種的原因。

⑴設備原（yuán）因：

①料鬥中斷料；

②料鬥縮頸部分或全部堵塞（sāi）；

③加料量不夠；

④加料控製係統（tǒng）操作不正常；

⑤注（zhù）壓機塑化容量太小；

⑥設備（bèi）造成的注射（shè）周（zhōu）期反常。

⑵注塑（sù）條件原因：

①注射壓力太低；

②在注射周（zhōu）期中注射壓力損失太大；

③注射時間（jiān）太短；

④注射全壓時（shí）間太短；

⑤注射速（sù）率太（tài）慢；

⑥模腔內料流中斷；

⑦充模速率不等；

⑧操作條件造成的注射周期反常。

⑶溫（wēn）度原（yuán）因：

①提高料（liào）筒溫度（dù）；

②提高（gāo）噴（pēn）嘴溫度；

③檢查毫伏計、熱（rè）電偶、電（diàn）阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）和加熱係統；

④提高模溫；

⑤檢查模溫控製裝置。

⑷模具（jù）原因

①流道太小；

②澆口太小；

③噴嘴孔太小；

④澆口位置不合理；

⑤澆口數不足；

⑥冷料穴太小（xiǎo）；

⑦排（pái）氣不足；

⑧模具造成的注射（shè）周期反常（cháng）；

⑸物料原因（yīn）：物料流動性太差。

⒉怎（zěn）樣克服產品飛邊溢料：

產（chǎn）品溢邊往往由於模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大於鎖模力（lì）、物料溫度太（tài）高（gāo）、排氣（qì）不（bú）足、加料過量、模子上沾有異物等。

⑴模具問題（tí）：

①型腔和型芯未閉緊；

②型腔和型芯偏（piān）移；

③模板（bǎn）不平行；

④模板變形；

⑤模子平麵落入異物；

⑥排氣不足（zú）；

⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常。

⑵設備問題：

①製品的投影麵積超過了注壓（yā）機的最大注射麵積；

②注壓機模板安裝調節不正（zhèng）確；

③模具安裝不正確；

④鎖模力不能（néng）保持恒定；

⑤注壓機模板不平行；

⑥拉杆變形不均；

⑦設（shè）備造成的注射周期反常

⑶注塑條件問題（tí）：

①鎖模力太低

②注射壓力太大（dà）；

③注射時間太長；

④注射全壓力時間太長；

⑤注射速率太快；

⑥充模速率不等；

⑦模腔內料流中斷（duàn）；

⑧加料量控製太大；

⑨操作條件造成的注射周期反常。

⑷溫度問題：

①料筒溫度太高；

②噴嘴溫度太（tài）高（gāo）；

③模溫（wēn）太高。

⑸設備問題：

①增大注壓（yā）機的塑化容量；

②使（shǐ）注射周期（qī）正常；

⑹冷卻條件問題：

①部件在模內（nèi）冷卻過長（zhǎng），避免由外往裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

3、怎樣避免（miǎn）產品凹痕和氣孔

產品凹痕通常由於製品上受力不足、物料充模不足以及（jí）製品設計不合理，凹痕常出現在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是由於模（mó）腔內塑料（liào）不足，外（wài）圈（quān）塑料冷卻固（gù）化，內部塑料產生收縮形成真（zhēn）空。多半由於吸濕性物料未幹燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，隻要觀察塑料製品的氣泡在開模時瞬時出（chū）現還是冷卻後出現。如果當開模時瞬時出現，多（duō）半是（shì）物料問題，如（rú）果是冷卻後出現的則屬於模子或注塑條件問題。

（1）物（wù）料問題：

①幹燥物料

②加潤滑（huá）劑

③降低物料中揮發（fā）物

（2）注塑條件問題（tí）

①注射量不足；

②提高（gāo）注射壓力；

③增加注射（shè）時間；

④增加全壓時間（jiān）；

⑤提（tí）高注射速度；

⑥增（zēng）加注射周期；

⑦操作原因造成（chéng）的注射周期（qī）反常。

（3）溫度問題

①物料太熱造成過量收縮；

②物料太冷造成充料壓（yā）實不足；

③模（mó）溫太高造成模壁處物料不（bú）能（néng）很快固化；

④模溫（wēn）太低造成充模不足；

⑤模子有局部過熱（rè）點；

⑥改變冷（lěng）卻方案。

（4）模具問題；

①增大澆口；

②增大（dà）分流道；

③增大主流道；

④增大噴嘴孔；

⑤改進模子排氣；

⑥平衡充模（mó）速率；

⑦避免充模料流中斷；

⑧澆口進料安排在製品厚壁部位（wèi）；

⑨如果有（yǒu）可能，減少製品壁厚差（chà）異（yì）；

⑩模子造成的注射周期（qī）反常。

（5）設備問題：

①增大注壓機的塑（sù）化容量（liàng）；

②使注射周期正常（cháng）；

（6）冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱（rè）水中冷卻。

⒋怎樣防止產品（pǐn）接痕（拚縫線（xiàn））

產品接痕通常是由於（yú）在拚縫處溫（wēn）度低、壓力小（xiǎo）造成。

⑴溫度問（wèn）題（tí）：

①料筒溫度太低；

②噴嘴（zuǐ）溫度太低；

③模溫太低；

④拚縫處模溫太低（dī）；

⑤塑料熔（róng）體溫度不均。

⑵注塑問題（tí）：

①注射壓力太低（dī）：

②注射速度太慢。

(3)模具問題：

<1>拚縫處（chù）排氣不良；

<2>部件排氣不（bú）良；

<3>分流道太小；

<4>澆口太小（xiǎo）；

<5>三流道進口直（zhí）徑太小；

<6>噴嘴孔太小（xiǎo）；

<7>澆口（kǒu）離拚縫處太（tài）遠，可（kě）增加（jiā）輔助澆口；

<8>製品壁（bì）厚太薄（báo），造（zào）成過早固化；

<9>型芯偏移，造（zào）成單邊薄（báo）；

<10>模子偏移，造成單邊薄（báo）

<11>製件在拚（pīn）縫處太薄，加厚；

<12>充（chōng）模（mó）速率不等；

<13>充（chōng）模料流中斷。

(4)設備問題：

①塑化容量太小（xiǎo）；

②料筒中（zhōng）壓力損失太（tài）大（柱塞（sāi）式注壓機）。

⑹物料問題：

①物料汙染；

②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性。

5、怎樣防止產品發脆（cuì）

產品發脆往往由於物料在注塑過程中降解或其他原因。

⑴注塑問題：

<1>料筒溫度低，提（tí）高料筒（tǒng）溫度；

<2>噴嘴溫度低，提高它；

<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度（dù）；

<4>提高（gāo）注（zhù）射速度；

<5>提（tí）高注射壓力；

<6>增加注射時間；

<7>增加（jiā）全壓（yā）時間；

<8>模溫太低，提高它；

<9>製件內應力大，減少內應力；

<10>製件（jiàn）有拚（pīn）縫線，設（shè）法減少或消除（chú）；

<11>螺杆轉速太高因而降解物料。

⑵模具問題：

①製品設計太薄；

②澆口太小；

③分流（liú）道太小；

④製品增（zēng）加加強筋、圓內角。

⑶物料問（wèn）題：

①物料汙染；

②物料未幹燥好；

③物料中有揮發物；

④物料中回料太多或回料次數太多（duō）；

⑤物料強（qiáng）度低（dī）。

⑷設備問題：

①塑化容量太小（xiǎo）；

②料筒中有障礙物（wù）促使物料降解。

6、怎樣防止塑料變色

物料變色通常由於燒焦（jiāo）或降解以及其他原因。

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料幹燥不好；

③物料中揮發物太多；

④物料降解；

⑤著色劑分解；

⑥添加劑分解。

（2）設備問題：

①設備不（bú）幹淨；

②物料（liào）幹燥不幹淨；

③環（huán）境空氣不（bú）幹淨，著色劑等飄浮在空中，沉積在（zài）料鬥及其他部（bù）位（wèi）上；

④熱電偶（ǒu）失靈；

⑤溫度控製係統失靈；

⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱（rè）裝置）損壞（huài）；

⑦料筒中有障礙物（wù）促使（shǐ）物料（liào）降解。

（3）溫度問題：

①料筒（tǒng）溫度太（tài）高，降低它；

②噴嘴溫度太高（gāo），降低它。

（4）注塑（sù）問題（tí）：

①降低螺（luó）杆轉（zhuǎn）速；

②減（jiǎn）小背壓力；

③減小（xiǎo）鎖模力；

④降低注射壓力；

⑤縮短注射壓力；

⑥縮短（duǎn）全壓時間；

⑦減慢注射（shè）速度；

⑧縮短注射周期。

（5）模具問（wèn）題：

①考慮模子排氣；

②加大澆口尺寸，降低剪切速率；

③加大噴嘴孔，主流道及分流道尺寸；

④去除模內油類及潤滑劑；

⑤調換潤油劑。

另外，高衝擊強度（dù）的聚苯（běn）乙烯和ABS如製品（pǐn）內應力大（dà），也會由於受應力而變色。

7、怎樣克服產（chǎn）品銀絲與斑紋

（1）物（wù）料問題：

①物料汙染；

②物料未幹（gàn）燥；

③物料顆粒不（bú）均。

（2）設備（bèi）問（wèn）題：

①檢查料筒-噴嘴流道係統有（yǒu）無障礙物（wù）及毛刺影響料流（liú）；

②流涎，采用彈簧噴嘴；

③設備（bèi）容量（liàng）不（bú）足。

（3）注塑問題：

①物料（liào）降解，降低螺杆轉速，降低背壓力；

②調整注射速度；

③增大注射壓力；

④加長注射時間；

⑤加長全壓時（shí）間；

⑥加長注射周期。

（4）溫度問題：

①料筒溫度太低或太高；

②模溫太低，提高它；

③模溫不均。

④噴嘴（zuǐ）溫度太高會流涎，降低它。

（5）模具問題：

①增大冷料穴；

②增大流道；

③拋光主流道、分流道、澆（jiāo）口；

④增大澆口尺寸或改為扇形澆口；

⑤改善排氣；

⑥提高模腔光潔度；

⑦清潔模腔；

⑧潤滑劑過量，減少它或調換它；

⑨去除模子內露水（模子冷卻（què）造成的）；

⑩料流經（jīng）過凹穴及增厚斷麵，修改製品設計；

試用澆口局部加熱。

8、怎樣克服產品（pǐn）澆口（kǒu）處混（hún）濁

產品澆口處出現斑紋和混濁，通常由於擴張注入（rù）模型時造成“熔體破碎”所致。

（1）注（zhù）塑（sù）問題：

①提高料筒溫度（dù）；

②提高噴（pēn）嘴溫度；

③減慢（màn）注射速度；

④增大注射壓力；

⑤改變注射時間；

⑥潤滑劑減少或調換潤滑劑。

（2）模（mó）具問題：

①提高模子溫度；

②增大澆口尺寸；

③改變澆口形（xíng）狀（扇（shàn）形澆口）；

④增大冷料穴（xué）；

⑤增大分流道（dào）尺寸；

⑥改變（biàn）澆（jiāo）口位置；

⑦改（gǎi）善排氣。

（3）物料（liào）問題（tí）：

①幹燥物料；

②去除物料中汙染物（wù）。

9、怎（zěn）樣克服產（chǎn）品翹（qiào）曲與收縮

產品翹曲與（yǔ）過量收縮通常是由（yóu）於製品設計不善、澆口位置不好以及注塑條件所致。高應力（lì）下取向也是因素。

（1）注（zhù）塑問題：

加長注射周期間時；

不過量充（chōng）模下增大注射壓力；

不過量充模下加長注射時間；

不過量充模下加長（zhǎng）全壓時間；

不過量充模下增加注射量；

降低物料溫度以減少翹曲；

使充模（mó）物料保持最（zuì）小限度以減少翹（qiào）曲；

使應力取向保持最小以減少翹曲；

增大注射速度；

減慢頂出速度；

製件退火；

製件在定（dìng）型（xíng）架（jià）上冷卻；

使注射周期正常。

（2）模具問題：

①改變（biàn）澆口（kǒu）尺寸（cùn）；

②改變澆（jiāo）口位置；

③增加輔助澆口；

④增加頂出麵積；

⑤保持頂出均衡；

⑥要有（yǒu）足夠的排氣；

⑦增（zēng）加（jiā）壁厚加強製件；

⑧增加加強筋（jīn）及圓角；

⑨校對模子尺寸。

製品翹曲與過量收縮對物料和模具溫度來說是一對矛盾。物料溫度高，製品收縮（suō）小，但翹曲大，反之製品收縮大、翹曲小；模具溫度高，製品收縮小，但翹曲大，反之製（zhì）品收縮大、翹曲小。因此，必須視製品結構不同解決其主要矛盾。

10、怎樣控製產品尺寸

產品尺寸的變化（huà）是由於設備控製反常、注塑條件不合理、產品設計不好（hǎo）及物料性（xìng）能有變化。

（1）模具（jù）問題（tí）：

①不（bú）合理（lǐ）的模子尺寸；

②製品頂出時變形；

③物料充模不均；

④充模料（liào）流中斷；

⑤不合理的澆口尺寸（cùn）；

⑥不合（hé）理的分流道尺寸；

⑦模子造成的注射周期反常。

（2）設備問題：

①加料（liào）係統不正常（柱（zhù）塞式注壓機）；

②螺杆停止作用不正常；

③螺杆轉速不正常；

④背（bèi）壓調節不均；

⑤液壓係統止回閥不正常（cháng）；

⑥熱電偶失靈；

⑦溫度控製係統不正常；

⑧電阻電熱圈（或遠紅外加（jiā）熱裝置）不正常；

⑨塑（sù）化容（róng）量不足；

⑩設備造成的注射周期反常。

（3）注塑條件問題：

①模溫不均；

②注（zhù）射（shè）壓力低，提高它（tā）；

③充（chōng）模不足，加長注射時間，加長全（quán）壓時間；

④料筒溫度太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太高，降低它；

⑥操作造（zào）成的注射周期反常。

（4）物料問題：

①每（měi）批物料性能有變化；

②物（wù）料顆料大小無規律；

③物料不幹。

11、怎樣防止產品粘貼模內

產品粘貼模內主要由於模塑（sù）不善頂（dǐng）出不足，注料不足以及不正確的模具設（shè）計。如果製品粘貼模內，注塑過（guò）程不可能正常。

（1）模具問（wèn）題：

如果塑（sù）料粘貼模（mó）內是由於注料不足造成（chéng），不要采用頂出機（jī）構；

去除倒切口（陷槽）；

去（qù）除鑿紋（wén）、刻痕以及其他的傷（shāng）痕；

改善模子（zǐ）表麵的光滑性；

拋光模子表（biǎo）麵動作方向應與注射方向一致；

增加斜度；

增加有效頂出（chū）麵積；

改變頂（dǐng）出位置；

校核頂出機（jī）構的操作；

在深抽芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯；

模塑過程中檢查模腔是否變形，模架是否變形；檢查開（kāi）模（mó）時，模子有否偏移（yí）；

減小澆口尺寸；

增設輔助澆口；

重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力；

平衡多模槽的充模（mó）速率；

防止注射斷流；

如果製件設（shè）計不善，重新設計；

克服模子造成的注塑周期反常。

（2）注塑（sù）問（wèn）題：

①增加脫模劑或改（gǎi）善脫模劑；

②調正物料供給量；

③降低注射壓（yā）力（lì）；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低模溫；

⑦增加注射（shè）周期；

⑧克服注塑條件造成的注塑周期反常。

（3）物料問題：

①清除物料汙染；

②物料中加（jiā）潤滑劑（jì）；

③幹燥物料。

（4）設備問題：

①修繕頂出機構；

②如果頂出行程（chéng）不足，加長它；

③校對模（mó）板是否平行；

④克服設備造成的注塑周期反常。

12、怎樣克服塑料粘貼流道

塑（sù）料粘貼流道是由於注口（kǒu）與噴嘴圓弧接觸麵不良，澆口料未同製品（pǐn）一起脫模以及不正（zhèng）常的填料。通常，主流道直徑（jìng）要足夠大，使製件脫模時澆口料仍未全部固化。

（1）流道與模具問題：

①流（liú）道注口與噴（pēn）嘴必須配（pèi）偶好；

②確保（bǎo）噴嘴噴孔不大於流（liú）道注口直徑；

③拋光主（zhǔ）流道；

④增加主（zhǔ）流道錐度；

⑤調正主流道直徑；

⑥控製流道溫度；

⑦增加澆口料拉出力；

⑧降低模具溫度。

（2）注塑條件問題：

①采用流道（dào）切（qiē）斷；

②減少注射供料；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低物料溫度；

⑦降低料筒溫度；

⑧降低噴（pēn）嘴溫（wēn）度；

（3）物料問（wèn）題：

①清（qīng）理物（wù）料汙染；

②幹燥物料。

13、怎樣防止噴（pēn）嘴流涎

噴嘴流涎（xián）主（zhǔ）要由於物料過熱，粘度變小（xiǎo）。

（1）噴嘴與模子（zǐ）問題：

①采用彈簧針閥式噴嘴；

②采用（yòng）倒斜度噴嘴；

③減小噴嘴孔；

④增加（jiā）冷料（liào）穴。

（2）注塑條件問題：

①降低噴嘴溫度；

②采用流道切斷；

③降低物料溫（wēn）度；600

④降低注塑壓力；

⑤縮短注射時間；

⑥減少全壓時間。

（3）物料（liào）問題：

①檢查物料是否汙染；

②幹（gàn）燥物料

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