低（dī）速充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低，注塑加工製品（pǐn）內外各向應力趨於一致。在較為緩（huǎn）慢的充（chōng）模條件下，料（liào）流的溫差（chà），特別是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容（róng）易使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高（gāo）速充模（mó）順利時，熔料（liào）很快充滿型腔，料溫（wēn）下降得少，黏度下降得也少（shǎo），可以采用較（jiào）低的注（zhù）射壓力，是一種熱料充模態勢（shì）。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度，消（xiāo）掉了（le）接縫線現象及（jí）分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對（duì）製件較大部分能保證豐滿。但容易產生注（zhù）塑加工製（zhì）品發胖起泡或製件發（fā）黃，甚至變焦，或（huò）造成（chéng）脫模困難，或出現充模不均的現象（xiàng）。對於（yú）高黏度塑料有可能導致熔體（tǐ）破裂，使製件表麵產生（shēng）雲（yún）霧斑。

下列情況可（kě）以考慮采用高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程（chéng）製件采用 低壓慢速不能完（wán）全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易（yì）冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料大量消耗（hào）以前（qián）立即進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑（sù）料，因流動性（xìng）差，為了得到表麵光滑（huá）而（ér）均勻的製件，必須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳（chí）科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件（jiàn）、壁厚變化大的和具有較厚（hòu）突緣和筋的（de）製件，采（cǎi）用多級注射，如二級、三級、四（sì）級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製分成為一次注射壓力、二次注射壓力或（huò）三（sān）次以上的注射壓（yā）力的控製（zhì）。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力（lì）過高、防止溢料或缺（quē）料等都是非常重要的。模製品的比容取（qǔ）決於保壓階段澆口（kǒu）封閉時的（de）熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷（lěng）卻階段的壓力（lì）和溫度一致，那麽注塑加工製品的比容就不會發生改變。

在恒定的模塑（sù）溫度下，決定（dìng）注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力（lì），影響製品尺寸公差的重要的變量（liàng）是保壓壓（yā）力和溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力（lì）立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓（yā）壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓力及速度（dù）的50%至65%，即保壓（yā）壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保（bǎo）壓壓力比注射壓力（lì）低，在可觀的保壓時（shí）間內，油泵的負荷低（dī），固油泵的使用（yòng）壽命得以延長，同（tóng）時油泵電機的耗電量也降低了。

三（sān）級壓力注射既能使製件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁（bì）製件（jiàn）、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配（pèi）置不太均衡及合模（mó）不太（tài）緊密的製（zhì）件的（de）模塑都有好處。

2.注（zhù）入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加（jiā）工廠采用預先調節好一定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺杆端（duān）部仍殘留有少量的熔體，根據模內的填充情況進一步施（shī）加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防（fáng）止製（zhì）品凹陷或調節注塑加（jiā）工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序（xù）控製

高背壓可以使熔料獲得強剪（jiǎn）切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉（zhuǎn）速同時進行程序設計的控（kòng）製。例如：在螺杆計量（liàng）全（quán）行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成（chéng）高背壓、低轉速，在低背壓（yā）、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋（shì）放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成（chéng）著色劑變色程度增大。

標（biāo）題：注塑加工中工藝（yì）條件的控製方法 網址：http://www.chgwy.cn/news/show/id/1523.html

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文章關鍵詞：注塑加（jiā）工中工藝（yì）條（tiáo）件的（de）控（kòng）製方法