(一)注塑模具的結構設計

(1)抽氣孔的（de）設計：抽氣孔的大小應適合（hé）成（chéng）型塑件的需要，一般對於流動性好、厚度薄的塑（sù）料板材，抽（chōu）氣孔要小些，反之可大些。總（zǒng）之需滿足（zú）在短時間內將空氣抽出（chū）、又不要留下抽氣孔痕跡。一般常用的（de）抽氣孔直徑是0.5至1mm,不超過板材厚度的50%. 抽氣孔的（de）位置應位於板材貼模的地方，孔間距可視塑件大小而定。對於小型塑（sù）件，孔間距可在（zài）20至30mm之間選取，大型塑（sù）件則應適當增加距離。輪廓複雜處，抽氣孔應適當密一些。

(2)型腔尺寸：真空成型（xíng）模具的型（xíng）腔尺寸（cùn）同樣要考慮（lǜ）塑料的收縮率，其計算方法與注射模型腔尺寸計算（suàn）相同。真空成型塑件的收縮量（liàng），大約有50%是塑件從注塑模具中取出時產生（shēng）的， 25%是取出後（hòu）保持在室溫下1h內產生（shēng）的，其餘的25%是在以後的8至（zhì）24h內產生的。用凹模成（chéng）型的塑件比用凸模成型的塑件，其收縮量要大25%至50%.影響塑件尺寸精度的因素很多，除了型腔的尺寸精度（dù）外，還與成型溫度、模具溫度等有關，因此要預先確定（dìng）收縮率是困難的。如果生產批量比較大，尺寸精度要求又較高，先（xiān）用石膏模型試（shì）出產品，測得其收縮率，以此為設計注（zhù）塑模具（jù）型腔（qiāng）的依據。

(3)型腔表麵粗糙（cāo）度：真空成型（xíng）模具的表麵粗糙度值（zhí）太大時，對真空成型後的脫模很不利，一般真空成型的注塑模（mó）具都沒有頂出裝置，靠壓（yā）縮空氣脫模。如果表麵粗糙度值太大，塑料（liào）板黏（nián）附在型腔表麵上不易脫模，因此真空成型模具的表麵粗糙度值較小。其表麵注塑模具加（jiā）工後，進行噴砂處理。

(4)邊緣密封結構：為（wéi）了（le）使型腔外麵的空氣不進入（rù）真空室（shì），因此在（zài）塑料板與注塑模具接觸的邊緣應設置密封裝置。

(5)加熱、冷卻裝置：對於板材的加熱，通常采用（yòng）電阻絲或紅外線。電阻絲溫度可達（dá） 350至450℃,對（duì）於不同塑料板材所需的不同（tóng）的成型溫度，一般通（tōng）過調節加熱器和（hé）板材之間的距離來實現（xiàn）。通常采用的距離為80至120mm. 注塑（sù）模具溫度對塑件的質量及生產率都有（yǒu）影響。如果模溫過低，塑料板（bǎn）和型腔一接觸就會產生（shēng）冷（lěng）斑或內應力以致產生裂紋;而模溫太高時，塑料板可能黏附在型腔上，塑件脫模時會變形，而且延長了生產周期。

真（zhēn）空成型注塑模具設計，因此（cǐ）模溫應控製在一（yī）定範（fàn）圍內，一般在50℃左右（yòu）。各種塑料板材真空成型加熱溫度與模具溫度。塑件的冷卻一（yī）般不單靠接觸注塑模具後（hòu）的自然冷卻，要增設風冷或水冷裝置加速冷卻。風冷設（shè）備簡單，隻要壓縮空氣噴即可（kě）。水冷可（kě）用噴霧式，或在模內開冷（lěng）卻水道。冷卻水道應距型腔表麵8mm以上，以避免產生冷斑。冷卻水道（dào）的開設有不同的方法，可（kě）以將銅管或鋼管鑄入模具內，也可在模具（jù）上打孔或銑槽，用銑槽的方法必須使用密封元件並加（jiā）蓋板（bǎn）。

(二)模具材料

真空成型和其他成型方法相比，其主要特（tè）點是成型壓（yā）力極低，通壓縮空氣的壓力（lì）為0.3至0.4MPa,故注塑模（mó）具材料的選擇（zé）範圍較寬，既可選用金屬材料，又可選用非金屬材料，主要取決於塑件形狀（zhuàng）和生產批量。

(1)非金屬材料：對於試製或小批量生產，可選用木材或石膏作為模具（jù）材料。木材易於注塑模具加工，缺點是易（yì）變形，表麵粗糙度值大，一般常用樺木、槭木等木紋較細的木材。石膏製作方便，價格便宜，但其（qí）強（qiáng）度較差。為提高石膏注塑（sù）模具的強度，可在其中（zhōng）混入（rù）10%至30%的水（shuǐ）泥（ní）。用環氧樹脂製作真空成型模具，有注塑模具加工容易（yì）、生產周期短、修整方便等特點，而且強度較高，相對於木材和石膏（gāo）而言，適合（hé）數量較多的塑件生產（chǎn）。非（fēi）金屬材料導熱性差，對於塑件質量（liàng）而言，可以防止出現冷斑。但所需冷卻時間長，生產效率低，而且模具壽命（mìng）短（duǎn），不適合大批量生產。

(2)金屬材料：適用於大批量（liàng）效率生產的模具是金屬材料。銅（tóng）雖有（yǒu）導熱性（xìng）好、易加工、強度高、耐腐蝕等諸多優點，但由於其成本高，一（yī）般（bān）不采用。鋁容易加（jiā）工、耐用、成本低、耐腐蝕性較好，故真空成型注塑模具多用鋁製造。

三、壓縮空氣成型特點及成型工藝

真空（kōng）成型注塑模具設計，壓縮空（kōng）氣成型有很多地方與真空成型相同，如塑件的（de）幾何形狀和尺寸（cùn）精度、塑件的引伸比、圓角、斜度和加強（qiáng）肋等。下麵東莞市馬馳科注塑模（mó）具廠主要介紹壓縮空（kōng）氣成型（xíng）工藝過程及注塑模具。壓縮空（kōng）氣（qì）成型是借（jiè）助壓縮空氣的壓（yā）力，將加熱軟化的塑料板壓入型腔（qiāng）而成型的方法。是開模狀態;是閉模後的加熱過程（chéng），從型腔通入微壓空氣，使塑料板直接接觸（chù）加熱板加熱;為塑料板加熱（rè）後，由（yóu）注塑模具上方通入預熱的壓縮空氣，使已軟化的塑料板貼（tiē）在模具型腔的（de）內表麵成型;是塑件在型腔內冷卻（què）定型後，加熱板下降（jiàng）一小段距離，切除餘料;為加熱板上升，借助（zhù）壓縮空（kōng）氣取出（chū）塑件。

四、壓縮空氣成（chéng）型模具

(一)壓縮空氣成型模具結構

壓縮空氣成型模具分為凹模壓縮（suō）空氣成型（xíng）模具和凸模壓縮空氣成型模具，但通常采用凹模壓縮空氣成型（xíng）。所示（shì）是凹模壓縮空氣成型用的注塑（sù）模具結構，它與真空成（chéng）型模具的不同（tóng）點是增加了模具型刃，因此塑件成型後，在注塑模具上就可（kě）將餘料切（qiē）除。另一不同點（diǎn）是加熱板作為注塑模具結構的一部分，塑料板直接接觸加熱板，因此（cǐ）加熱速度快。壓縮空氣成型的塑件，其壁厚的不均（jun1）一性隨（suí）著成型方法不同而（ér）異。采用凸模成型時，塑件底部厚，而采用凹模成型時（shí），塑件（jiàn）的底部薄。

(二)注塑模（mó）具設（shè）計要點

真空成型注塑模具設計，表示壓縮空氣成型的模（mó）具型腔與真空成型模（mó）具型腔基本相（xiàng）同。壓縮（suō）空氣成（chéng）型模具的主要特點是在注塑模具邊緣設置型刃。型刃角度以20°至30°為宜，頂端削平0.1至0.15mm,兩側以R=0.05mm的圓弧相連。型刃不可太（tài）鋒利，避（bì）免與塑料（liào）板剛一（yī）接觸就切斷;型刃也不能太鈍，造（zào）成餘料切不下來。型刃的頂端須比型腔的端麵高出的距（jù）離h為板材的厚度加上（shàng）0.1mm,這樣在成型期間，放在凹模型腔端麵上的板材同加熱（rè）板之間就能形成間隙，此間隙可使板材（cái）在成型（xíng）期（qī）間不（bú）與加熱板接觸，避免板材過熱造成產品缺陷。型刃的安裝（zhuāng）也很重要。型刃和型腔之間應有0.25至0.5mm的間隙，作為空氣的通路，也易於注塑模（mó）具的安裝。為了（le）壓（yā）緊板材，要求（qiú）型刃與加熱板有極高的平行度與平麵度，以免發生漏（lòu）氣（qì）現象。

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