注（zhù）射模具壓（yā）力：注射壓（yā）力（lì）設定要遵循宜低不宜高（gāo）的（de）原則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿模具型腔即可，過高（gāo）的壓力容易使製品內（nèi）產生內（nèi）應力;但在成型尺寸精度較高的（de）製品時，為防止模具收縮過度，可以采用高壓力注射以減少模具製品脫模後的（de）收縮。
　　注射模具速（sù）度：注射速度會影（yǐng）響模具的外觀質量，其設定應根據模（mó）具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提（tí）下，盡量（liàng）提高注射速度，以減少充填時間（jiān）。在注（zhù）射成型中，熔（róng）體在模具內流動時（shí），模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的（de）厚度，一般根據（jù）模具結（jié）構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通（tōng）常采用（yòng）較快的注（zhù）射速度（dù）。
　　由於澆道係統及模（mó）具各部位幾何形（xíng）狀不同，為滿足產品（pǐn）質量要求，在不（bú）同部位對充模熔體的流動狀態(主要（yào）指流動時壓力（lì）、速度)有（yǒu）不同要求。在一個注射過程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成（chéng）型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道（dào）處為第一段，分流道至澆（jiāo）口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三（sān）段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位（wèi）置點（diǎn）;實際生產中，應根據模具質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采（cǎi）用調試觀（guān）察法進行設定，將注射時所需（xū）找切換位置點的壓（yā）力/速度設（shè）定（dìng）為0，觀察（chá）熔體的走向位置及產品缺陷狀（zhuàng）況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫（tuō）模狀況，以免在模具某些凹陷部位（wèi）因欠注而發（fā）生粘模。