在模具設計方麵，影響塑件變形（xíng）的因素（sù）主要有澆注係統（tǒng）、冷（lěng）卻係統與頂出係（xì）統等。
1.澆注係統的設計
    注塑模（mó）具澆口的位（wèi）置、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型腔內（nèi）的填充狀態，從而（ér）導致塑件產生（shēng）變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動層之間流動和補縮引起的內應力越大;反之，流動距離越短，從澆口到（dào）製件（jiàn）流動末端的流動（dòng）時間越短，充模（mó）時凍結層厚度（dù）減薄，內應（yīng）力降低，翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計（jì）
    在注射過程中，塑件冷卻（què）速度的不均勻也將形成塑件收縮（suō）的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件（jiàn）發生翹曲。
如果在注射成（chéng）型平板形塑件（jiàn）時所用的模具型腔、型芯的（de）溫度（dù）相（xiàng）差（chà）過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會（huì）繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統的設計也直接影響塑件的（de）變形。如果頂出係統布置不平衡，將造成頂出力（lì）的不（bú）平衡而使塑（sù）件變形。因此，在設計頂出（chū）係統時（shí）應（yīng）力求與脫模（mó）阻（zǔ）力（lì）相平衡。另外，頂（dǐng）出杆的截（jié）麵積不能太小（xiǎo），以防塑件單位麵積受力過大(尤其在脫模（mó）溫度太高時)而使塑件產生變（biàn）形（xíng）。頂杆的布置（zhì）應盡（jìn）量靠（kào）近脫（tuō）模阻（zǔ）力大的（de）部位。在不影響塑件質量(包括使（shǐ）用（yòng）要求、尺寸（cùn）精（jīng）度與外觀等)的前提下（xià），應盡可能多設頂杆以減（jiǎn）少塑件的總（zǒng）體變形。
    用（yòng）軟質塑料來生產大型深腔薄壁的塑件時，由於脫模阻力較（jiào）大（dà），而材料又較軟，如果完（wán）全（quán）采（cǎi）用單一的機械式頂出（chū）方式，將使塑件產生變形，甚至頂（dǐng）穿或產生折疊而造成塑件（jiàn）報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓與機械式頂出相結合的方式效果會（huì）更好。