一般在注（zhù）塑模具塑件形狀及模具結構允許的情（qíng）況（kuàng）下，應將從主流道到各個型腔的分（fèn）流道設計成長度相（xiàng）等（děng）、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過調節澆（jiāo）口尺寸使各澆（jiāo）口的流量及成型注塑加工工藝條件達到（dào）一致，這就是（shì）注塑（sù）加工澆（jiāo）注係統的（de）平衡。

1. 型腔（qiāng）布（bù）局（jú）與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道的布置形（xíng）式分平（píng）衡式（shì）和非平衡式兩大類。平（píng）衡式是指從主流道到各（gè）個型腔（qiāng）的（de）分流道，其（qí）長度、截（jié）麵形（xíng）狀和尺寸均對應相等（děng），這種設（shè）計可直（zhí）接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應（yīng）部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡（héng）式是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可能不是全部對應相等（děng），為（wéi）了達到各（gè）個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆口（kǒu）開（kāi）成不（bú）同的注塑加工尺寸，采（cǎi）用這類分（fèn）流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對於（yú）要求精度和性能較高（gāo）的塑件不宜采用，因成型注（zhù）塑加工工藝不能很恰當很完善地得到控製。

2.澆口（kǒu）平衡

當采用非平衡式布置的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口（kǒu）的注塑（sù）加工尺寸加以調整，以達到注（zhù）塑加工澆注係統（tǒng）的平衡。澆口尺寸的（de）平衡（héng）調整（zhěng）可以通過粗略估算（suàn）和試模（mó）來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符（fú）合下述（shù）要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值（zhí）必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填（tián）量成正（zhèng）比。澆口（kǒu）平衡（héng）的試模步驟 目前，模具生產常采用（yòng）試模的（de）方法來達到澆（jiāo）口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度（dù）和厚度注塑加工成對應相等的（de）尺寸。 (2).試模後檢查每個型（xíng）腔的（de）塑件質量，後充（chōng）滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度（dù），因為澆口厚度（dù）不一，則澆口冷凝封固（gù）的時間也（yě）就不一。 (4).用同樣的工（gōng）藝（yì）條件（jiàn）重複上述步驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度（dù）等注塑加工（gōng）工藝條（tiáo）件應與（yǔ）批量生產時（shí）一致。

在完成一次注（zhù）射循環（huán）的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到（dào）注射機料筒（tǒng）以（yǐ）內10~25mm的深度有（yǒu）個溫度逐漸升高的區域，這時才達到正常的塑料熔（róng）體（tǐ）溫度。位於這一區域內的塑料的流動性（xìng）能及（jí）成型性能不（bú）佳，如果這裏（lǐ）溫度（dù）相對較低的冷料進（jìn）入型腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個井穴將主流道延長以接（jiē）收冷料（liào），防止冷料進（jìn）入澆注係統的流道（dào）和型腔，把這一用來容納注（zhù）射間隔所產生的冷料的井（jǐng）穴稱為冷料穴。

注塑加工澆（jiāo）注係統的平衡，冷（lěng）料穴（xué）一般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同（tóng）或略大一些，深度為直徑的（de）1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常用冷料穴（xué）和拉料杆的形式（shì）。是底部帶推杆的（de）冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料（liào）穴，是常用的一種形（xíng）式，開模時主流（liú）道凝料被（bèi）拉料杆拉出，推出後常常需人工取出（chū）而不能自動脫落;是靠帶倒錐形的（de）冷料穴拉出主流道凝料的（de）形式;是環形槽代替了倒錐形用來拉主流道凝料（liào）的（de）形式。適用於彈性較好的軟質塑料，能（néng）實現自動化脫模;是適於（yú）推件板脫模的拉（lā）料杆形式冷料穴（xué），拉料杆固定於（yú）動（dòng）模板（bǎn）上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是（shì）帶菌形頭拉（lā）料杆的冷料（liào）穴，這兩（liǎng）種形式適於（yú）彈性較好（hǎo）的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有孔的塑件而又采用澆口（kǒu）或爪形澆口形式的場合。

有（yǒu）時因（yīn）分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在其延伸端開（kāi）設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入（rù）型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和（hé）分流道的冷凝料鉤住，使其保留在（zài）動模一側，便於脫模的功能（néng）。在脫模過程中（zhōng），固定在推杆固定板上（shàng）同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出（chū）動作推出澆注係統凝料。並不是所有（yǒu）注射模都（dōu）需開設冷料穴，有時由於塑料性能或注塑加工工藝控製較好，很（hěn）少產生冷料或塑件要求不高時，可不必設置（zhì） 冷料（liào）穴。如（rú）果初始設計階段對是否需要（yào）開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以（yǐ）便增設。

注塑加工澆注係（xì）統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或（huò）凝固產（chǎn）生的低分子揮發氣（qì）體。如果型腔內因各種原因（yīn）而產（chǎn）生的（de）氣體不能被排除幹淨，一方麵將（jiāng）會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填（tián）缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑（sù）件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而（ér）降低充（chōng）模速度，因此（cǐ）設計型腔（qiāng）時必須考慮排氣問題（tí）。有時在注射（shè）成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強（qiáng）度，還（hái）需在塑料充填到的型腔（qiāng）部位開（kāi）設溢流槽以容納餘（yú）料，也可（kě）容納（nà）一（yī）定量的氣體（tǐ）。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式（shì）進（jìn）行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔，可利用（yòng）推杆、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合（hé）間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開（kāi）放的（de）燕尾式，以使排氣（qì）順利、通（tōng）暢;形式是為了防（fáng）止在排氣槽對著操作工人的情況注射（shè）時，熔料從排氣槽（cáo）噴出而發生人身事故，因此（cǐ）將排氣槽設計（jì）成轉彎的形式，這樣（yàng）還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞（sāi）排氣：如果型腔充填的部位不在分型麵上，其附近又無可供排（pái）氣的推杆（gǎn）或活動型芯時，可在（zài）型腔深處鑲排氣塞。排氣塞（sāi）可用燒結金（jīn）屬塊製成。

(4)強（qiáng）製性排氣：在氣體（tǐ）滯留區設置排氣（qì）杆或利用真空泵抽氣，這種做（zuò）法很有（yǒu）效，隻是會在塑件上（shàng）留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置（zhì）在塑件內側。