1、注（zhù）塑件的工作原理

與打針用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經（jīng）固化（huà）定型後取（qǔ）得製品的（de）工藝過程。

2、注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括

定量加料—熔融塑化（huà）—施壓注射—充模冷（lěng）卻—啟模取件。取出塑件後又再閉（bì）模，進行下一個循環。

3、注塑件（jiàn）操作項目

注塑件操（cāo）作項目包（bāo）括控製鍵盤操作、電器控製係統操作和（hé）液壓係統（tǒng）操作三個方麵。分別進行注射過程動（dòng）作（zuò）、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段（duàn）溫度的監控，注射壓力（lì）和背壓壓力（lì）的調節等。

4、一般螺杆式注塑件的成（chéng）型工藝過（guò）程是

首先（xiān）將粒狀（zhuàng）或粉狀塑料加入機（jī）筒（tǒng）內，並通過螺（luó）杆（gǎn）的旋轉和（hé）機筒外壁加熱使塑料（liào）成為熔融狀態（tài），然（rán）後機器進行合模和注射座前移，使噴嘴（zuǐ）貼緊模具的（de）澆口（kǒu）道，接著向注射缸通人壓力（lì）油，使螺杆向前推進，從而以很高的壓力和較快的速（sù）度將熔料注入（rù）溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力（lì）保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出製品（保壓的目的是（shì）防止模腔中熔料的反（fǎn）流、向模腔內補充（chōng）物料，以及保證製品具有一定的密（mì）度和尺寸公差）。

注射成型的基本要求是（shì）塑（sù）化、注射和成型。塑化是實（shí）現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成（chéng）型的要求，注射必須（xū）保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力（lì）很高（gāo），相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔（qiāng）內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因（yīn）此（cǐ）必須有足夠大的合模（mó）力。由此可見，注射裝置（zhì）和合模裝置是（shì）注塑件的關鍵部件。

5、對塑料製品的評價主（zhǔ）要有三個（gè）方麵（miàn）

第一是外觀質量，包括完整性、顏（yán）色（sè）、光澤（zé）等；第二是尺寸和相對位置間的準（zhǔn）確性；第三是與用途相應的物理性能、化（huà）學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場（chǎng）合的不同，要求的尺度也不同（tóng）。製品的缺陷主要在（zài）於模具（jù）的（de）設計、製（zhì）造精度和磨（mó）損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的（de）技術人員（yuán）往往苦於麵對用工藝手段（duàn）來彌（mí）補（bǔ）模具缺陷帶來（lái）的問題（tí）而成效不大的困難局麵。

6、生產過程（chéng）中工藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑

由（yóu）於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝（yì）時最好（hǎo）一次隻改變一（yī）個條件，多觀察幾回，如果壓（yā）力、溫度、時間統統一起調的話（huà），很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方麵的（de）。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要（yào）選（xuǎn）擇出解決問題症結的一、二個（gè）主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中（zhōng）的辨證關係。比如（rú）：製品出現了凹（āo）陷，有時要提（tí）高料溫，有（yǒu）時要（yào）降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要（yào）承認逆向措施的解決問題的可行性。

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